鏜床加工是一種利用鏜刀對工件的孔、平面、溝槽等進行精密加工的方法，廣泛應用于機械制造（如箱體類零件、支架、模具等）領域。由于鏜床加工精度高、適應性強（可加工大直徑孔、復雜孔系），對工件本身及加工過程有特定要求，以確保加工質量、效率及操作安全。以下是鏜床加工對工件的主要要求：
一、工件材質與毛坯要求
材質適配性
鏜床加工適用于多種金屬及非金屬材料，但材質需滿足切削性能要求：
金屬材料：鋼（碳素鋼、合金鋼）、鑄鐵（灰鑄鐵、球墨鑄鐵）、銅合金、鋁合金等是常見加工對象，其硬度需適中（一般建議≤30HRC，過高會加劇刀具磨損，需預先熱處理軟化）。
非金屬材料：如工程塑料、木材等，需質地均勻，無內部疏松或雜質，避免加工時出現崩裂、變形。
禁止加工過硬或脆性過大的材料（如未經退火的高碳鋼、淬火鋼），除非配備專用硬質合金刀具或磨削附件。
毛坯質量
毛坯（如鑄件、鍛件）需經過時效處理（消除內應力），避免加工后因應力釋放導致變形（尤其大型箱體類工件，需進行自然時效或人工時效）。
毛坯表面需平整，澆冒口、飛邊、毛刺需預先清理，孔的預加工（如鑄孔、鍛孔）需留有合理加工余量（一般3-5mm，根據精度要求調整），余量不均勻會導致加工時切削力波動，影響精度。
二、工件結構與尺寸要求
結構合理性
剛性要求：工件需具備足夠剛性，避免加工時因切削力產生變形（如細長桿、薄壁件需設計輔助支撐結構）。例如，加工大型箱體的軸承孔時，箱體本身需有足夠壁厚，防止裝夾或切削時晃動。
裝夾便利性：工件需有合適的定位基準面（如平面、已加工孔），且結構便于裝夾（如設有凸臺、工藝孔），避免因裝夾不穩定導致加工偏差。對于無合適基準的工件，需預先加工工藝凸臺或輔助支撐面。
孔系與平面關聯性：若加工復雜孔系（如箱體的平行孔、垂直孔），工件需保證孔的軸線與基準面（如底面、側面）的垂直度、平行度符合設計要求，否則會增加鏜床調整難度。
尺寸范圍適配性
鏜床加工的工件尺寸需與設備規格匹配：
小型鏜床（如臥式鏜床）適合加工長度≤2米、重量≤1噸的工件；
大型落地鏜床可加工長度10米以上、重量數十噸的重型工件，但需考慮設備承重范圍，避免超載導致機床導軌變形。
孔的加工范圍：鏜床可加工直徑φ10mm~φ2000mm的孔（根據鏜刀及附件規格），深孔加工（孔深與直徑比＞5）需確保工件有足夠的軸向空間，且孔的入口端需平整，便于鏜刀切入。
三、加工精度與表面質量要求
尺寸精度
鏜床加工的孔直徑公差一般可達IT7~IT6級（如φ100H7，公差范圍0~+0.035mm），孔距公差（如平行孔系的中心距）可控制在±0.01~±0.03mm，需根據工件設計要求明確精度等級，避免盲目追求過高精度導致成本增加。
平面加工的平面度公差通常≤0.02mm/1000mm，垂直度（如孔與端面）≤0.01mm/1000mm，需通過工件的基準面保證測量基準與設計基準一致。
表面質量
表面粗糙度（Ra）要求：一般鏜削加工可達Ra1.6~Ra3.2μm（精鏜），若需更高表面質量（如Ra0.8μm以下），需配合鉸削、磨削等后續工序。
表面不得有裂紋、劃痕、氣孔等缺陷，尤其是密封面、配合面（如軸承孔與軸的配合面），需保證無影響裝配的瑕疵。
四、裝夾與定位要求
定位基準明確
工件需選擇精度高、面積大的表面作為定位基準（如箱體的底面、側面），遵循“基準統一”原則（同一工件的多個加工面使用同一基準），減少定位誤差。
若工件無合適自然基準，需設置工藝基準（如工藝孔、工藝凸臺），基準面需預先加工（如銑削或磨削），平面度、粗糙度達標（Ra≤3.2μm）。
裝夾穩定性
裝夾方式需根據工件形狀選擇：
中小型工件可用平口鉗、壓板固定在工作臺面；
大型箱體類工件需用螺栓、壓板直接固定，底部墊等高墊鐵（保證工件水平），夾緊力需均勻（避免工件變形），且夾緊點靠近加工部位（減少振動）。
對于薄壁件、易變形工件，需采用“多點支撐、均勻夾緊”的方式（如使用專用夾具），或在加工過程中采用“分步切削”（減小切削力）。
五、工藝與安全要求
加工工藝適配性
工件的加工工序需合理安排：先加工平面，再以平面為基準加工孔（“面先孔后”原則）；先加工大孔，再加工小孔；先粗加工（去除大部分余量），再精加工（保證精度），避免粗加工的應力影響精加工精度。
深孔加工（如孔深＞5倍直徑）需考慮排屑和冷卻，工件需預留排屑通道，或采用深孔鏜削專用附件（如內排屑鏜刀）。
安全與操作適配性
工件重量不得超過鏜床工作臺的額定承載能力，大型工件吊裝時需有吊裝孔或專用吊具，避免吊裝過程中變形或碰撞。
工件邊緣需無尖銳毛刺，避免加工時劃傷操作人員或刀具；若工件有不規則凸起，需確保旋轉時不與鏜床主軸、刀架發生干涉。