鏜床加工設備的清潔周期需根據設備類型、加工材料、工作強度及環境條件綜合確定，核心是避免切屑、油污、粉塵等雜質堆積影響加工精度、設備壽命及操作安全。以下是常見的清潔周期及具體要求：
一、日常清潔（每日一次，加工結束后）
每次加工任務完成后必須進行基礎清潔，避免殘留物過夜硬化或腐蝕部件：
工作臺與導軌面：
用毛刷或壓縮空氣清除工作臺面、T型槽內的切屑（尤其是鑄鐵、鋼件加工產生的碎屑），再用沾有中性清洗劑（如煤油、專用機床清潔劑）的抹布擦拭，去除油污和細小粉塵，防止切屑劃傷導軌面或嵌入縫隙影響運動精度。
主軸與刀具系統：
清理主軸錐孔內的切屑和油污，檢查刀具刀柄是否清潔，必要時用專用清潔劑擦拭；若使用冷卻液，需清理主軸周圍殘留的冷卻液，避免滲入主軸軸承導致銹蝕。
進給機構與操作面板：
清除絲杠、光杠上的切屑和油污，手動移動進給軸檢查有無卡阻；用干抹布擦拭操作面板、按鈕，防止油污滲入電氣元件。
冷卻液箱與過濾系統：
若為濕式加工，每日需檢查冷卻液箱液面，清除浮在表面的油污和雜質，確保過濾裝置（如濾網）通暢，避免雜質進入冷卻管路堵塞噴嘴。
二、定期清潔（每周至每月一次，視加工強度而定）
針對設備內部及不易清理的部位，按加工負荷制定周期：
中等負荷加工（每日運行4-8小時）：建議每周一次
拆卸防護蓋板，清理防護罩內的積屑（尤其是臥式鏜床的立柱、主軸箱內側），避免碎屑堆積過多進入傳動系統。
清潔潤滑系統的油標、油杯，檢查潤滑油是否變質，去除油孔周圍的油污，確保油路通暢。
清理電氣柜散熱孔的濾網，用壓縮空氣吹掃內部灰塵，防止散熱不良導致電氣元件過熱。
高負荷加工（每日運行8小時以上，或加工鑄鐵、不銹鋼等高粉塵/高粘性材料）：建議每3-5天一次
重點清理導軌防護罩底部的積屑（可能因振動掉落堆積），用高壓水槍（低壓模式）沖洗難以觸及的縫隙（需避免水直接接觸電機、電氣部件）。
檢查刀庫（若為數控鏜床）內的切屑殘留，清潔刀套定位面，防止刀具安裝時定位不準。
三、深度清潔（每季度至半年一次）
配合設備保養進行全面清潔，通常與精度校準同步進行：
傳動系統：
清理絲杠、螺母的油污和鐵屑，檢查有無磨損或劃傷；對于齒輪傳動部位，拆卸防護罩后清除齒間積屑，重新加注潤滑脂。
冷卻與排屑系統：
徹底清洗冷卻液箱，更換冷卻液（或按比例添加殺菌劑），疏通冷卻管路；檢查排屑機鏈條、刮板上的殘留切屑，清理卡滯的碎屑。
液壓與氣動系統：
清潔液壓油箱濾網，排放油箱底部的沉淀雜質；清理氣動三聯件（過濾器、減壓閥、油霧器）的積水和油污，確保氣源潔凈。
床身與底座：
擦拭床身外表面及底部的油污、粉塵，檢查接地螺栓是否松動，清理周圍環境的碎屑堆積（避免受潮后銹蝕床身底部）。
四、特殊情況的即時清潔
出現以下情況時，需立即停機清潔，不受固定周期限制：
加工過程中發生冷卻液泄漏、切屑飛濺嚴重，導致設備關鍵部位（如主軸、導軌）被大量污染；
更換加工材料（如從加工鋁合金切換到鑄鐵），需清理殘留的不同材質切屑（避免鋁屑與鑄鐵屑混合形成硬質顆粒劃傷表面）；
設備出現異常振動、噪音或加工精度突然下降，可能因碎屑卡滯導致，需清潔后排查故障。