鏜床加工固定裝置（用于夾持、定位工件的夾具、卡盤、壓板等）的正確使用直接影響加工精度、操作安全及設備壽命，使用時需注意以下事項：
一、使用前的檢查與準備
裝置狀態檢查
檢查固定裝置的結構完整性：如夾具的定位銷、導軌、螺栓是否松動、磨損或變形，壓板的螺紋是否滑絲，卡盤的爪牙是否完好，確保無裂紋、斷裂等缺陷（尤其高頻使用的承重部件）。
清潔定位面與夾持面：去除表面的鐵屑、油污、銹蝕，必要時用細砂紙打磨定位基準面，保證工件與夾具貼合緊密（間隙≤0.02mm），避免因雜質導致定位誤差。
驗證夾持力度：對液壓/氣動夾具，檢查管路是否泄漏、壓力是否達標（按工件材質和尺寸調整壓力，避免過松導致工件滑動或過緊壓傷工件）；手動夾具需確保扳手等工具匹配，防止用力過大損壞螺紋。
工件與裝置的匹配性
確認固定裝置的承載能力與工件重量匹配：避免超負載使用（如輕型夾具夾持重型工件），防止裝置變形或斷裂。
定位基準一致性：工件的定位基準需與夾具的定位面精準貼合（如平面與平面、孔與銷的配合），必要時使用塞尺檢查間隙，對不規則工件需增加輔助支撐，防止加工時工件晃動。
二、夾持與定位操作規范
工件夾持要點
夾持位置合理：優先選擇工件剛性較強的部位（如平面、凸臺），避免夾持薄壁、細長結構的薄弱處（防止工件變形）；對易損工件（如精密鑄件、已加工面），需在夾持面墊銅片、橡膠墊等軟質材料，防止壓痕或刮傷。
夾持力度均勻：多點夾持時（如四爪卡盤、多組壓板），需對稱分步擰緊螺栓，避免單側受力過大導致工件或夾具變形（如圓形工件夾持過緊可能產生橢圓度誤差）。
避免干涉加工范圍：夾持裝置的結構（如壓板、螺栓頭部）需遠離刀具運動軌跡（包括進刀、退刀路徑），預留足夠的安全間隙（至少大于刀具半徑+5mm），防止刀具碰撞夾具。
定位精度控制
按加工要求選擇定位方式：如需要保證孔系位置精度時，采用“一面兩銷”定位；要求垂直度時，確保定位面與鏜床工作臺面的垂直度誤差≤0.01mm/100mm。
必要時進行預定位檢測：用百分表、千分尺測量工件定位后的平面度、同軸度等，確認符合圖紙要求后再開始加工，尤其對批量生產的首件需嚴格校驗。
三、加工過程中的監控與防護
實時觀察與調整
加工初期（如試切階段），需降低進給速度，觀察工件是否有松動、振動（如聽到異常聲響、看到鐵屑形狀不規則），立即停機檢查并重新緊固。
對斷續切削（如加工鍵槽、臺階面）或大切削量工況，需加強對固定裝置的監控，防止因沖擊力導致螺栓松動。
安全防護
操作人員需佩戴防護裝備（安全帽、防護眼鏡、手套），避免鐵屑飛濺或工件意外脫落造成傷害。
夾具的外露運動部件（如液壓桿、調節螺桿）需加裝防護罩，防止操作時衣物、手部卷入。
四、使用后維護與保養
清潔與防銹
加工完成后，及時清理夾具上的鐵屑、油污，尤其定位面、螺紋孔等關鍵部位，可用毛刷、高壓氣槍清理縫隙殘留。
對未涂漆的金屬部件（如定位銷、螺栓），涂抹防銹油；長期不使用的夾具，需拆解后分類存放，易損件（如彈簧、密封圈）單獨保管。
精度校準
定期（每3個月或加工500件后）檢查夾具的定位精度，如發現定位面磨損、銷子松動，需修復或更換，確保重復定位誤差≤0.02mm。